Гордостью завода является построенный современный полигон — именно на нем проходит испытания вся новая техника. Машины ДСТ-УРАЛ работают по всему миру, от тропиков до Арктики, поэтому задача испытаний на полигоне — посмотреть, как техника справляется с трудностями рельефа.
В мороз машины проходят брод глубиной 1 метр, преодолевают различные препятствия, возвышенности. Инженеры проводят тяговые испытания на различных типах грунта, вносят изменения в прошивку контроллера управления. На сегодня общий объем испытаний на самой первой машине, которая попала на полигон, превышает 2500 моточасов. Этот старожил, помимо всего прочего, служит базой для испытаний новых агрегатов: распределителей, элементов ходовой, масел, трансмиссий и так далее.
Тестированию масел и смазочных материалов в последнее время уделялось особое внимание. Совместно с компанией «Лукойл» была проделана огромная работа по подбору максимально подходящих жидкостей: моторное масло, антифриз, масло трансмиссии и гидросистемы, масло бортредуктора. Важно было учесть, что клиенты ДСТ-УРАЛ используют технику в разных климатических зонах. В результате уже в цеху в машины заливают всесезонные жидкости, позволяющие технике работать при температуре от -50 до +40 градусов Цельсия без обязательной сезонной замены.
Также по итогу испытаний регламент ТО на рядных двигателях поднят до 500 моточасов, по маслу трансмиссии до 2000 моточасов. До сих пор продолжаются тесты и заборы проб для увеличения регламента до 3000-4000 моточасов на нашем фирменном масле. Постоянно ведется плотная совместная работа с производителем РВД для увеличения их ресурса и улучшения характеристик.
Для выпуска бульдозеров второго поколения на заводе начали работу сразу два новых цеха — роботизированной сварки и покраски. В сварочном цехе трудятся 15 сварных роботов портального типа — такого цеха еще нет ни на одном производстве дорожно-строительной техники в России. Это позволило существенно увеличить повторяемость и качество сварных соединений для основных конструкций (рама, тележки, отвал), а также других сварных элементов машины, значительно увеличить объем выпуска техники. Помимо этого, закуплено множество различных современных станков с ЧПУ.
Качество металлических конструкций машин ДСТ-УРАЛ повысилось не только за счет роботизированной сварки, но и благодаря переходу на новые марки сталей. Завод полностью отказался от Ст3, минимум 09г2с. Все высоконагруженные соединения — рама, тележка, части зеркала, брусья, элементы рыхлителя — выполняются из сверхпрочной стали Magstrong производства АО «ММК». Детали, подверженные абразивному износу, — стойка рыхлителя, броня, внешние накладки бруса и тележек — из износостойкой стали Hardex 400. Челябинские специалисты уже освоили гибку и сварку этих марок сталей, на завод закуплена или изготовлена необходимая оснастка.
Второй новый цех — покрасочный — смонтирован совместно с немецкими специалистами из Lankwitzer. Он оборудован пескоструйной и двумя покрасочными камерами, в ближайших планах — монтаж следующей камеры. Качество покраски и ее стойкость выросли на порядок, и это заметно даже невооруженным взглядом.
В целом второе поколение машин ДСТ-УРАЛ отличается обновленным внешним видом. Вся линейка выполнена в едином стилистическом решении, на который получен патент. Новый промышленный дизайн отметили многие клиенты и эксперты на тематических выставках, машина действительно стала выглядеть современно. Прежнее цветовое решение (желто-коричневое) поменялось на более стандартное и современное оранжево-серое.
Помимо производственных и испытательных участков, модернизация затронула и другие подразделения завода. Так, активно развивается направление кадровой работы. Сотрудники предприятия регулярно пишут новые учебные программы, готовят статьи в научные журналы. Развивается учебная лаборатория гидравлики, оснащается новыми стендами.
На предприятии проводятся ознакомительные экскурсии для учеников 11 классов, ведется целевой набор в вузы по направлению подготовки «Дорожно-строительные машины». Налажена работа с университетами: с 3 курса студенты приходят на практику на завод, готовят выпускные квалификационные работы по реальным заводским проектам. Каждый год 30-40 молодых специалистов устраиваются на завод работать технологами, сотрудниками ОТК, в КБ, на производство или в сервис.
